von Gerd Anhäuser

Im Februar 1850 beantragte der englische Unternehmer John Player bei der Bezirksregierung Koblenz die Genehmigung zur Errichtung eines Hütten- und Blechwerks in Neuwied nachdem zuvor schon die Stadt- und Kreisverwaltung Neuwied ihr Placet gegeben hatten. Es dauerte aber noch bis zum 21.6.1851 bis die Genehmigung erteilt wurde. Neben nicht unerheblichem Kompetenzgerangel der am Genehmigungsverfahren beteiligten Behörden lag es vor allem daran, dass man sehr viel Zeit brauchte, die Betriebssicherheit der Kessel- und Maschinenanlage zu überprüfen. Mit Kohle geheizte Dampfmaschinen trieben damals über Riemen und Transmissionen Hämmer, Pressen, Walzen und sogar die Gebläse für die Hochöfen an. Um der Gefahr von Kesselexplosionen vorzubeugen wurden die entsprechenden Anlagen trotz Herstellergarantien von amtlichen Ingenieuren auf ihre Überdrucksicherheit untersucht. Der Aufwand war notwendig, weil zu Beginn der Industrialisierung Kesselexplosionen an der Tagesordnung waren und viele Arbeiter bei solchen Unfällen ums Leben kamen, oder schwer verletzt wurden.
John Player nannte seine Fabrik "Albion" nach dem vorkeltischen Namen für Britannien. Sie wurde in der Neuwieder Gemarkung Rheintalweg gebaut. Wie kommt nun ein Engländer dazu in Deutschland ein Walzwerk zu bauen? Und ausgerechnet in Neuwied, wo man Blechproduktion immer mit dem Rasselstein verbindet? Zu besseren Verständnis sei daher ein kleiner Exkurs in die Wirtschafts- und Technikgeschichte erlaubt:
Seit den 30er Jahren des 19. Jhs. wurden in Deutschland verstärkt Eisenbahnen gebaut. Der Ausbau der Eisenbahn war über Jahrzehnte der Motor der "Industriellen Revolution" in Deutschland. Ungeheure Mengen von Eisen, Blech und Stahl wurden dabei nicht nur für den Streckenbau, sondern auch für die Herstellung von Lokomotiven und Waggons benötigt. Hatte der Rasselstein noch die Schienen der ersten deutschen Eisenbahnstrecke zwischen Nürnberg und Fürth geliefert, so konnte er in der Folgezeit unmöglich den steigenden Schienenbedarf alleine decken. Dazu kommt, dass die Engländer gerade im Hüttenwesen in Europa die Führungstelle einnahmen. Dies betraf sowohl die Förder- und Herstellungstechnik von Eisen, Blech und Stahl als auch die Herstellungsmenge. Noch bis über die Mitte des Jhs. musste Roheisen nach Deutschland eingeführt werden.
Auf der technischen Seite hatte man in England bereits im 18. Jh. den mit Steinkohle (Koks) befeuerten Hochofen eingeführt, der eine kontinuierliche Beschickung und Förderung zuließ. Bis über die Mitte des 19. Jhs. hinaus gab es in Deutschland dagegen noch Hochöfen, in denen mit Holzkohle Erze verhüttet wurden. Es war nicht möglich den Brennstoff Holzkohle in solchen Mengen zu bevorraten, dass damit eine kontinuierliche Befeuerung der Hochöfen gewährleistet war. In der Folge gab es regelmäßige "Standzeiten", in denen der Hochofen ausgeräumt wurde und auskühlte. Zwar produzierte man mit Holzkohle-Hochöfen bessere Qualität, war aber preislich nicht konkurrenzfähig.
Um aus dem im Hochofen gewonnenen Roheisen Schienen oder Bleche auswalzen zu können, musste es "gefrischt", d.h. von seinen Beimengungen gereinigt werden. Ein in England entwickeltes Verfahren dazu war das "Puddeln". Im Puddelofen ließ eine über das Eisen streichende Flamme die Beimengungen oxidieren, wozu aber der Puddler das flüssige Eisen ständig von Hand durchrühren musste. Es hing also die Qualität des Stahls wesentlich vom Geschick und der Kraft des Puddlers ab. Das so gewonnene Produkt konnte sowohl in Hammer- als auch in Walzwerken weiterverarbeitet werden. Das "Thomasverfahren" oder das Siemens-Martin-Verfahren zur Massenstahlerzeugung wurden erst zu Ende der 70er Jahre erfunden. Lediglich das Bessemer-Verfahren, das schon seit Mitte der 60er Jahre mancherorts in Deutschland angewandt wurde, war dem Puddeln technisch und ökonomisch deutlich überlegen, war aber nur mit phosphorfreiem Roheisen durchzuführen und erforderte hohe Kapitalinvestitionen. Das Puddelverfahren blieb bis weit in die 70er Jahre hinein von Bedeutung.
Es waren also wohl mehrere Gründe die den Engländer John Player veranlassten in Neuwied Bleche zu produzieren. Er hatte das technische know-how, in Deutschland war ein großer Markt für seine Produkte. Das Industriegelände lag am Rhein, auf welchem man sowohl dieRohstoffe als auch die fertigen Waren transportieren konnte.
Bei "Albion" sollte vor allem Weißblech produziert werden. Es hat seinen Namen daher, dass das gewalzte Blech elektrochemisch mit einem Zinnüberzug versehen wird der ihm die charakteristische helle (weiße) Farbe gibt. Nicht verzinntes Blech wird dagegen Schwarzblech genannt. Weißblech wurde für Haushaltsgeschirr, Konservendosen und widerstandsfähige Verpackung für aggressive Flüssigkeiten verwendet. Überhaupt nahm Blech im täglichen Leben damals fast den gleichen Stellenwert ein, wie heute die verschiedenen Kunststoffe.
Leider sind keine Fotos oder Pläne des Albion-Weißblechwerkes überliefert. Aus den Genehmigungsunterlagen und Industriestatistiken der Stadt Neuwied können wir etwas über die Größe des Werkes aussagen. 1852, ein Jahr nach Betriebsbeginn heißt es im "Verzeichnis derjenigen industriellen Gewerbezweige in der Stadt Neuwied, welche die hervorragenste Stelle einnehmen":
Dieses Werk, von dem Engländer John Player hier angelegt, erst ein Jahr in Betrieb, wird in diesem Augenblick noch durch weitere Anlage von 7 neuen Dampfkesseln bedeutend ausgedehnt und verspricht unter den hiesigen Fabrik-Etablissements einen sehr hohen Rang einzunehmen. Es beschäftigt jetzt schon über 80 Arbeiter und ist der Absatz des ganzen Fabrikats gezeichnet.
Im diesem ersten Jahr produzierte man 4.000 Zentner (200 t) Weißblech im Wert von 60.000 Talern.
Bereits die Statistik des Jahres 1853 ist zugleich die letzte in der das Walzwerk Albion noch erscheint. 117 Arbeiter produzierten 6.000 Zentner Weißblech im Wert von 70.000 Talern. In den Bemerkungen heißt es jedoch: Wegen der bedeutenden Konkurrenz ist das Werk nicht in völligem Betrieb gewesen... Ob die bedeutende Konkurrenz der Rasselstein gewesen ist, oder ob das Werk Albion der einsetzenden Rezession zum Ende der 50er Jahre zum Opfer fiel können wir wegen fehlender Belege nicht mehr ermitteln. In der Schrift: "Vom Ursprung und Werden der Buderus'schen Eisenwerke Wetzlar" aus dem Jahr 1938 heißt es, dass das Albion-Unternehmen 1856 in Konkurs gegangen sei. Unschwer jedoch können wir uns vorstellen was das Ende des Werkes für die 117 Arbeiter und deren Familien bedeutete. Sie standen praktisch vor dem Nichts. Es gab ja keine wie auch immer geartete Sozialversicherung.
Am 12.5.1857 kaufte Friedrich Buderus, Mitinhaber der Wetzlarer Firma J.W. Buderus und Söhne das Walzwerk Albion. Der Kauf erfolgt ohne Wissen der anderen Firmeninhaber. Dadurch und durch andere geschäftliche "Extratouren" Friedrich Buderus kam es zum Zerwürfnis in der Familie. Man trennte sich und es entstanden 1870 die Firmen L. Friedrich Buderus zu Audenschmiede und Gebrüder Buderus. Friedrich Buderus nannte sein Werk in Neuwied Germania, wohl um einen Kontrapunkt zum Albion des John Player zu setzen. Unter Buderus expandierte Germania stark. 1857 beginnt Direktor Schmall mit 25 Arbeitern. In diesem Jahr wurde das Werk noch umgebaut und die Produktion stand still. 1860 produzierte man mit 130 Arbeitern 14.300 Zentner Schwarzblech im Wert von 76.000 Reichtalern und 8.000 Zentner Weißblech im Wert von 95.000 Reichstalern. Die Zahl der (Puddel)Öfen war von acht auf zehn angewachsen. Von den 130 Arbeitern waren 60 verheiratet. Zu den Familien zählen 142 Kinder. 1860 kommt es im Werk zu einer Kesselexplosion, wobei fünf Arbeiter verletzt werden. Es entstand ein großer Sachschaden.